机械设计三百个禁忌，全部理解后你就是大神！提高精度的结构设计1. 尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案2. 避免磨损量产生误差的互相叠加3. 避免加工误差与磨损量互相叠加4. 导轨的驱动力作用点，应作用在两导轨摩擦力的压力中心上，使两条导轨摩擦力产生的力矩互相平衡5. 对于要求精度较高的导轨，不宜用少量滚珠支持6. 要求运动精度的减速传动链中，最后一级传动比应该取最大值7. 测量用螺旋的螺母扣数不宜太少8. 必须严格限制螺旋轴承的轴向窜动9. 避免轴承精度的不合理搭配10. 避免轴承径向振摆的不合理配置11. 避免紧定螺钉影响滚动导

内孔车削困扰？一文搞定内孔加工！内孔车削又叫镗孔，是用车削的方法扩大工件内孔或加工空心工件的内表面，可以用大多数外圆车削的工艺方法来加工。今天我们将探讨内孔车削中常见的困扰，并为大家提供一些切实可行的解决方案，教你如何轻松应对，让内孔加工变得游刃有余。01内孔车削存在的问题1）振刀长悬伸是导致让刀和振动问题的主要原因。内孔车刀同时受到径向力和轴向力，会使刀尖偏离预定位置，导致刀杆变形，刀杆越长变形越明显，振动就越明显。2）表面质量差排屑不良就有可能导致工件表面质量差，铁屑如果不能按计划排除内孔，就会

螺纹模具的设计与制造螺纹模具是一种用于生产螺纹零件的模具，其设计与制造具有较高的技术含量和精度要求。本文将以一款螺纹模具的设计与制造为例，介绍其整个过程及注意事项。油缸+齿条二、设计阶段确定模具类型：根据产品需求，选择合适的模具类型。本案例中，我们选择的是注射成型螺纹模具。分析产品：对要生产的螺纹零件进行详细分析，包括其几何形状、尺寸、材料、表面质量等。设计模具结构：根据产品分析结果，设计出合理的模具结构。包括型腔布局、浇口位置、冷却系统等。确定模具材料：选择合适的模具材料，以满足强度、耐磨性和耐

数控火花机的平动加工，你真的用对了吗？电极减寸量（火花位）1）电极减寸量的概念放电加工过程中存在火花间隙，因为这个原因，电极必须做得比要加工的形状小。减小的数值叫做电极减寸量。电极减寸量R=（型腔尺寸－电极尺寸）/2电极减寸量示意图2）电极减寸量决定了加工速度放电加工的能量大，加工速度就会快，放电间隙也会大。如果电极减寸量加大，加工速度（去除率）可提高数倍，另外重要的一点是粗加工条件不仅速度快而且损耗小。那也就说明如果电极减寸量足够的话，可以使用高效而且低损耗的条件。电极减寸量决定了速度如何得到良好的

谈谈注塑模具中的排气槽1、排气槽的作用排气槽的作用主要有两点：一是在注射塑胶熔料时，排除模腔内的空气；二是排除塑胶物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外，对于小型件或精密零件，也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷、减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。2、排气方式模腔排气的方法很多，但

模具钢材热处理缺陷的预防模具的热处理包含了预备热处理、最终热处理及表面强化处理。通常，热处理缺陷是指模具在最终热处理过程中、或在以后的工序中，以及使用过程中出现的各种缺陷，如淬裂、硬度不足、变形超差、电加工开裂、磨削裂纹、模具的早期破坏等。下面作较细致的分析。一、淬裂淬裂的原因及预防措施如下：1、形状效应。主要是设计因素造成的，如：圆角R过小，孔穴位置设置不当，截面过渡不好。2、过热（过烧）。主要是由控温不准或跑温、工艺设置温度过高、炉温不均等因素造成，预防措施包括检修、校对控温系统，修正工艺温度，

很棒的专业资料：螺栓连接的疲劳失效模式有哪些？我们工作中遇到的螺纹紧固件主要的失效模式分为：①装配拧拉断裂；②螺纹受剪切力拧断；③应力集中部位使用后断裂；④疲劳断裂；⑤延时断裂；⑥零件扭矩报警；⑦螺纹滑牙。常见失效模式的原因分析①装配拧拉断裂：拧拉断裂特征为断裂部位明显缩颈伸长，造成拧拉断裂的常见原因主要是由于联接面摩擦系数过小；拧紧或预紧时施加的扭矩过大、施加扭矩时套筒与螺纹不同轴、施加扭矩时速度过快；零件本身的性能强度不够以及紧固面与螺纹中心线垂直度超差。②螺纹受剪切力拧断：受剪切力拧断的断

钻孔、铰孔、镗孔、拉孔...区别在哪？数控人必读！与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。一、钻孔与扩孔1. 钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于 80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻