点”济南数控模具科技研究所”关注行业前沿、机械视频，数控加工技术、3D打印、工业机器人、生产工艺、模具、机床、等前沿资讯在这里等你哦 如何可靠去除厚板大毛刺厚板的特点：板料越厚，切割之后的质量就越不理想。如果您使用合适的去毛刺设备，即可轻松去除切割产生的各种毛刺。同时，为您确保高工艺安全和低产品成本。板料的厚度达到十毫米甚至更厚时，广为使用的激光切割工艺便已达到功能极限。这时，代工企业通常会采用其他工艺例如等离子切割或火焰切割工艺来替代。在等离子切割过程中，温度高达30000°C的气体射流以等离子状态熔

点”济南数控模具科技研究所”关注行业前沿、机械视频，数控加工技术、3D打印、工业机器人、生产工艺、模具、机床、等前沿资讯在这里等你哦在CNC铣削中，可能因切削刀具、刀柄、机床、工件或夹具的局限性而产生振动，会对加工精度、表面质量、加工效率产生一定的不良影响。要减少切削振动，需要考虑相关的因素，以下做了全面的总结，供大家参考。1刚性差的夹具1）评估切削力的方向，提供足够的支撑或改进夹具2）通过减少切深ap来降低切削力3）选择具有更锋利切削刃的疏齿和不等齿距铣刀4）选择具有小刀尖圆弧半径和小平行刃带的槽型5）选择

点”济南数控模具科技研究所”关注行业前沿、机械视频，数控加工技术、3D打印、工业机器人、生产工艺、模具、机床、等前沿资讯在这里等你哦本文从生产实际出发，总结了CNC加工过程常见的问题点及改善方式，以及速度、进给量和切削深度三个重要因素在不同的应用范畴如何选用，供大家参考。一、工件过切原因：弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。操作员操作不当。切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）切削参数不当。（如：公差太大、SF设置太快等）改善：用刀原则：能大不小、能短不长。添加清角程序，余量尽量留均

点”济南数控模具科技研究所”关注行业前沿、机械视频，数控加工技术、3D打印、工业机器人、生产工艺、模具、机床、等前沿资讯在这里等你哦本文针对铝合金板材步冲切割时产生的不同程度划伤的质量问题进行分析，采用数控步冲切割机工作平台弹力支撑机构，有效解决了板材被接触划伤的问题。1序言数控冲床是钣金加工过程中非常常见的基本设备，我公司是国内目前最大的轨道交通装备部件制造商和供应商之一，旗下的备料车间主要负责钢板切割、折弯和机械矫正等工序。备料车间现有两台台励福HP1250数控转塔冲床设备，主要加工厚度在3mm以内的铝

点”济南数控模具科技研究所”关注行业前沿、机械视频，数控加工技术、3D打印、工业机器人、生产工艺、模具、机床、等前沿资讯在这里等你哦 在CNC加工中，铣刀的旋转方向一般是不变的，但进给方向是变化的。就出现了铣削加工中常见的两种现象：顺铣与逆铣。铣刀切削刃在每次切入时都会受到冲击载荷的作用。为了成功铣削，必须考虑一次切削中刀刃切入以及切出时切削刃与材料之间的正确接触方式。在铣削工序中，工件沿着与铣刀旋转方向以相同或相反的方向进给，这会影响铣削的切入、切出以及是采用顺铣还是逆铣的方法。01铣削的黄金法则—由

不锈钢（Stainless Steel）是不锈耐酸钢的简称，耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质或具有不锈性的钢种称为不锈钢；而将耐化学腐蚀介质（酸、碱、盐等化学浸蚀）腐蚀的钢种称为耐酸钢。不锈钢指耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质和酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐蚀的钢，又称不锈耐酸钢。实际应用中，常将耐弱腐蚀介质腐蚀的钢称为不锈钢，而将耐化学介质腐蚀的钢称为耐酸钢。由于两者在化学成分上的差异，前者不一定耐化学介质腐蚀，而后者则一般均具有不锈性。不锈钢的耐蚀性取决于钢中所含的合金元素。通常，按照金相组织，把普通的不锈钢分为三类

点”济南数控模具科技研究所”关注行业前沿、机械视频，数控加工技术、3D打印、工业机器人、生产工艺、模具、机床、等前沿资讯在这里等你哦 01大圆弧刀具超弦精加工在加工零件中的曲面特征时，传统的方式是使用球刀加工。使用球刀加工，想要达到更佳的表面质量，需要缩短刀路步距，以更密的刀路达到刀路之间留下的残脊高度。现在，可以在五轴机床上，使用大圆弧刀具，使用更短的时间达到所需要的表面质量。如下图所示的航空鼻翼件，两侧各有一个曲面特征。通过采用山高新推出的桶形刀具，使用 Mastercam 的 Accelerated Finishing 超弦精

点”济南数控模具科技研究所”关注行业前沿、机械视频，数控加工技术、3D打印、工业机器人、生产工艺、模具、机床、等前沿资讯在这里等你哦天天与数控加工打交道，相信你一定对加工精度有深刻的印象，但是你对“公差等级”了解多少呢？公差等级是指确定尺寸精确程度的等级，国标规定分为20个等级，从IT01、IT0、IT1、IT2～IT18, 数字越大，公差等级（加工精度）越低，尺寸允许的变动范围（公差数值）越大，加工难度越小。产品零部件按功用的不同，需要达到的加工精度不同，选择的加工形式和加工工艺也不同。本文介绍车、铣、刨、磨、钻、镗