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倒角在减小毛刺中的作用

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阐述在机械加工中运用倒角减小毛刺的技巧针对不同的零件和切削方式通过增加毛坯倒角调整倒角形状和大小的方法来减小毛刺提升零件加工和装配质量




序言

倒角在机械加工中起方便装配、去除毛刺的作用。在实际加工中,倒角不能完全去除毛刺,只是减小毛刺,特别是在加工中心和齿轮加工中尤为明显,即使有倒角,毛刺仍然很大,影响产品性能。在一些精密制造行业,毛刺是不可回避的细节问题。下面总结几种巧用倒角减小毛刺的方法与技巧。

增加毛坯倒角减小端面铣削毛刺

1为端面铣削。工艺改进之前,在刀具的出口处会产生较大毛刺。为减小毛刺,在刀具出口处增加铸造(锻造)倒[1]。由于倒角的存在,使加工余量逐渐缩小,毛刺不易附着于倒角表面,极易被去除甚至无需去除。

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a)改进前       b)改进后
1 端面铣削

2为钻通孔。工艺改进之前,在钻头出口处会产生较大毛刺。同样,在钻头出口处增加一个圆锥形沉台,也形成一个铸造的倒角,出口处被倒钝,毛刺不易形成,从而减小了毛刺。

以上两种情形,均要求倒角大于加工余量。

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a)改进前      b)改进后(毛刺减小很多)
2 钻通孔

调整倒角尺寸减小内孔车削毛刺

3为钻台阶孔。工艺改进之前倒角为1mm×4 5°,在加工过程中,毛刺会从倒角向φ18mm方向翻出。

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a)改进前
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b)改进后
3 钻台阶孔

改进后,在两个圆柱的交接处增加一个直角边,以减小倒角。减小后的倒角一般为(0.20.3mm×45°[2],此时产生的毛刺会因倒角的减小而减小很多。

调整倒角角度减小外圆夹角毛刺

4为磨削外圆。改进之前磨削加工面与倒角的夹角为135°,改进后,磨削加工面与倒角的夹角为165°,角度更大,毛刺更小。

a)磨削     b)改进前    c)改进后
4 磨削外圆

5为齿轮端面。改进前,齿轮端面有1mm×45°的倒角,在制齿过程中,无论是滚齿还是插齿,出刀处均会产生很大的毛刺[3]

a)齿轮      b)改进前     c)改进后
5 齿轮端面

改进后,在齿轮端面有15°倒角,并且倒角的最小半径小于齿根圆半径0.2mm左右,这样齿轮刀具在出刀时,无论齿侧还是齿根,均会因有倒角而避免了产生大的毛刺,从而对毛刺的抑制效果大大提升。


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