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数控人都应该知道的计算公式!

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一:切削线速度:        
V=πDN/1000
N=rpm(主轴转数)
D=¢mm(切削直径)
V=M/min
π=3.14
二:切削动力:          
KW=(Ks×V×d×f)÷(6000×λ)
W=Kw(切削动力)
f=进刀量(mm/rev)
d=切削深度(mm)
λ=0.7~0.85(机械效率)
三:切削阻抗:          
P=Ks×q
P=KG
Ks=kg/平方mm
q=f×d[切削面积〔平方mm〕]
四:切削扭力:           
T=P×(D/2)
T=kg-m
D=¢mm(切削直径)
五:进刀速度与进刀量:   
Vf=N×f
Vf=进刀速度(mm/min)
N=rpm(主轴转数)
f=进刀量(mm/rev)
六:钻孔时间:           
T=L/Nf=πDL/1000Vf
T=钻孔时间(min)
D=¢mm(钻头直径)
L=钻孔深度(mm)
V=M/min
f=进刀量(mm/rev)
七:刀尖圆弧半径补偿 :  
Z=r(1-tanθ/2)
X=Ztanθ
Z=Z向补正值
X=X向补正值
r=刀尖圆弧半径
θ=斜线夹角
八:工作台进给量:      
Vf=fz×Z×n
Vf=工作台进给量(mm/min)
fz=每齿进给量(mm/t)
Z=铣刀齿数
n=铣刀转数

数控车床粗糙度计算公式及用法

1:进给——进给越大粗糙度越大,进给越大加工效率越高,刀具磨损越小,所以进给一般最后定,按照需要的粗糙度最后定出进给

2:刀尖R——刀尖R越大,粗糙度越降低,但切削力会不断增大,对机床的刚性要求更高,对材料自身的刚性也要求越高。建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖,而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖,否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了,就算能降低粗糙度也是枉然!
3:切削时要计算设备功率,至于如何计算切削时所需要的功率(以电机KW的80%作为极限),下一帖再说。要注意的时,现在大部分的数控车床都是使用变频电机的,变频电机的特点是转速越高扭力越大,转速越低扭力越小,所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系,而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果,所以任何时候都是“100%最大扭力输出”,这点比变频电机好。但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动,那是最完美的选择
车床可以达到的最小粗糙度,首要原因是主轴精度,按照最大粗糙度计算的方法,如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm,也就是2微米跳动,那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度(RY2.0)的工件,但这是最大可能值,一般平均下来算50%好了,粗糙度1.0的工件可以加工出!再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%,变成RA0.5,再计算修光刃的作用降低50%,那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出RA0.2左右的工件。


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